塑料模具设计工艺

塑胶模具

塑料模具设计工艺

合理的模具设计主要体现在塑料制品的质量（外观质量和尺寸稳定性）、注射成型周期短、使用寿命长、模具制造工艺合理等方面。在设计中应注意以下方面：

1、 在开始模具设计时，应多考虑几种方案，衡量每种方案的优点，然后从中选择一种。重新设计 改进模具的优点 点。

2、 多考虑过去设计的类似图纸，吸取经验教训。

3、 分析其 注入系统，顶出系统，分型面选择及其模具结构。

4、 阅读更多与塑料模具设计相关的中外书籍，增加知识，关心模具的制造和使用，并进行分析。

设计依据

1、 尺寸精度及相关尺寸的正确性：

模具设计程序

合理的模具设计主要体现在塑料制品的质量（外观质量和尺寸稳定性）、注射成型周期短、使用寿命长、模具制造工艺合理等方面。在设计中应注意以下方面：

1、 在开始模具设计时，应多考虑几种方案，衡量每种方案的优点，然后从中选择一种。重新设计 改进模具的优点 点。

2、 多考虑过去设计的类似图纸，吸取经验教训。

3、 分析其 注入系统，顶出系统，分型面选择及其模具结构。

4、 阅读更多与塑料模具设计相关的中外书籍，增加知识，关心模具的制造和使用，并进行分析。

设计依据

1、 尺寸精度及相关尺寸的正确性：

三种情况：外观质量要求高，尺寸要求低(玩具)，尺寸要求高(功能性塑料制品)，外观和尺寸要求严格的塑料制品(塑料光学)。

2.脱模斜度是否合理(公差)

脱模斜度直接关系到塑料制品的脱模和质量。

3、 壁厚及其均匀性

塑料制品的壁厚应具有一定的均匀性，壁厚直接影响产品的成型质量和成型后的变形。

4、 塑胶种类：

塑料特性对模具、玻璃纤维的要求――模具型腔芯应具有较高的硬度和耐磨性。阻燃塑性成型(模具必须热处理)――-(防腐)透明发饰(模具处理)

5.产品外观表面要求透明、不透明。

6、产品的 透明、半透明、不透明、深色

7.产品成型后是否有后处理？

有些产品成型后需要热处理或表面处理，如电镀、油漆等。这类产品小而大，必须考虑设计助流道，将产品连接在一起。

考虑到模具的使用寿命和材料选择，产品的批量。

9、注射机规格：

注射机较大注射容积、锁模力、喷嘴孔径、注射机容量(较大、较小闭合高度)、注射机顶出、开模较大行程。

10.其他要求:

产品类型、浇注系统、模具形式(二板模、三板模)、顶出模(一次、二次)操作模式(手动、半自动、全自动)。

设计程序

1、 分析和消化塑料制品图纸和样品：

a.产品的几何形状

b.产品尺寸、公差和设计基准

c.产品的使用和表面要求

2、 确定注射机型号

3、 型腔数量及型腔排列

a.产品数量、颜色、无侧抽芯及其处理方法

b.型腔布置、浇注系统设计、平衡、抽芯机构设计、镶件及型芯设计、水路设计。

4、 确定分型面

a.不影响产品外观，注意分型对外观的影响。

b.产品的精度

c.有利于模具加工，特别是型腔加工

d.有利于浇筑系统、排气系统和冷却系统的设计

e.有利于产品脱模，确保产品在开模时留在动模一侧

f.安装金属镶件方便

5、 确定侧向分型和抽芯机构

6、 浇注系统的设计

a.浇口位置尺寸选择在分型面上，便于模具加工和清洗(如果流道经过滑块，注意滑块不能倒角)

b.浇口位置与型腔各部位的距离应尽可能一致，工艺应较短。

c.浇口位置应保证材料流入型腔时顺畅 避免直产品不重要的部位产生直冲腔壁、型芯镶件、熔接痕或熔接。

d.浇口位置及其塑料流入方向均匀流入，有利于型腔内气体的排出。

e.浇口位置应设置在产品较容易去除的部位，并尽量不影响产品的外观。

7、 排气系统设计:(顶针、镶件、排气、专用排气)

8、 冷却系统设计：

a.冷却系统的布置和冷却系统的具体形式

b.冷却系统的工具 确定位置和尺寸

c.动模芯或镶件等关键部位的冷却

d.侧滑块和侧芯的冷却

e.设计冷却元件、密封结构

9、 顶出系统的设计

产品的顶出形式可分为机械顶出、液压顶出、气动顶出三类。

机械顶出:推杆、推管、推板、推块、复合顶出

顶出原则：

a.为防止产品变形，推力点应尽可能靠近型芯或难以脱模的部位，如产品上细长的中空圆柱(推管)。

b.推力点应用于产品能承受能力较大的部位，如 位置、突缘、壳体制品壁缘等。

c.避免产品薄平面上的推力点(易破裂、穿孔、顶白)，如壳体产品薄，可选择推板、推块）

d.为避免影响产品外观的顶部痕迹，应设置在隐蔽或非装饰性表面

e.受力要均匀

10、 模架的确定和标准件的选择

11、 选用模具钢

12、 绘制组立图和加工图

13、 校对设计图纸

14、 会签设计图纸

三种情况：外观质量要求高，尺寸要求低(玩具)，尺寸要求高(功能性塑料制品)，外观和尺寸要求严格的塑料制品(塑料光学)。

2.脱模斜度是否合理(公差)

脱模斜度直接关系到塑料制品的脱模和质量。

3、 壁厚及其均匀性

塑料制品的壁厚应具有一定的均匀性，壁厚直接影响产品的成型质量和成型后的变形。

4、 塑胶种类：

塑料特性对模具、玻璃纤维的要求――模具型腔芯应具有较高的硬度和耐磨性。阻燃塑性成型(模具必须热处理)――-(防腐)透明发饰(模具处理)

5.产品外观表面要求透明、不透明。

6、产品的 透明、半透明、不透明、深色

7.产品成型后是否有后处理？

有些产品成型后需要热处理或表面处理，如电镀、油漆等。这类产品小而大，必须考虑设计助流道，将产品连接在一起。

考虑到模具的使用寿命和材料选择，产品的批量。

9、注射机规格：

注射机较大注射容积、锁模力、喷嘴孔径、注射机容量(较大、较小闭合高度)、注射机顶出、开模较大行程。

10.其他要求:

产品类型、浇注系统、模具形式(二板模、三板模)、顶出模(一次、二次)操作模式(手动、半自动、全自动)。

设计程序

1、 分析和消化塑料制品图纸和样品：

a.产品的几何形状

b.产品尺寸、公差和设计基准

c.产品的使用和表面要求

2、 确定注射机型号

3、 型腔数量及型腔排列

a.产品数量、颜色、无侧抽芯及其处理方法

b.型腔布置、浇注系统设计、平衡、抽芯机构设计、镶件及型芯设计、水路设计。

4、 确定分型面

a.不影响产品外观，注意分型对外观的影响。

b.产品的精度

c.有利于模具加工，特别是型腔加工

d.有利于浇筑系统、排气系统和冷却系统的设计

e.有利于产品脱模，确保产品在开模时留在动模一侧

f.安装金属镶件方便

5、 确定侧向分型和抽芯机构

6、 浇注系统的设计

a.浇口位置尺寸选择在分型面上，便于模具加工和清洗(如果流道经过滑块，注意滑块不能倒角)

b.浇口位置与型腔各部位的距离应尽可能一致，工艺应较短。

c.浇口位置应保证材料流入型腔时顺畅 避免直产品不重要的部位产生直冲腔壁、型芯镶件、熔接痕或熔接。

d.浇口位置及其塑料流入方向均匀流入，有利于型腔内气体的排出。

e.浇口位置应设置在产品较容易去除的部位，并尽量不影响产品的外观。

7、 排气系统设计:(顶针、镶件、排气、专用排气)

8、 冷却系统设计：

a.冷却系统的布置和冷却系统的具体形式

b.冷却系统的工具 确定位置和尺寸

c.动模芯或镶件等关键部位的冷却

d.侧滑块和侧芯的冷却

e.设计冷却元件、密封结构

9、 顶出系统的设计

产品的顶出形式可分为机械顶出、液压顶出、气动顶出三类。

机械顶出:推杆、推管、推板、推块、复合顶出

顶出原则：

a.为防止产品变形，推力点应尽可能靠近型芯或难以脱模的部位，如产品上细长的中空圆柱(推管)。

b.推力点应用于产品能承受能力较大的部位，如 位置、突缘、壳体制品壁缘等。

c.避免产品薄平面上的推力点(易破裂、穿孔、顶白)，如壳体产品薄，可选择推板、推块）

d.为避免影响产品外观的顶部痕迹，应设置在隐蔽或非装饰性表面

e.受力要均匀

10、 模架的确定和标准件的选择

11、 选用模具钢

12、 绘制组立图和加工图

13、 校对设计图纸

14、 会签设计图纸

模具分类

冲压模

普通冲裁模 级进模 复合模 精冲模 拉深模 弯曲模 成形模 切断模 其它冲压模

塑料模

热塑性塑料注射模 热固性塑料注射模 热固性塑料压塑模 挤塑模 吹塑模 真空吸塑模

其它塑料模

锻造模

热锻模 冷锻模 金属挤压模 切边模 其它锻造模

铸造模

压力铸造模 低压铸造模 石蜡铸造模 翻砂金属模

粉末冶金模

金属粉末冶金模 非金属粉末冶金模

橡胶膜

橡胶注射成型模 橡胶压胶成型模 橡胶挤胶成型模 橡胶浇注成型模 橡胶封装成型模

其它橡胶模

拉丝模

热拉丝模 冷拉丝模

无机材料成型模具

玻璃成型模 陶瓷成型模 水泥成型模 其它无机材料成型模具

其它模具

食品成型模具 包装材料模具 复合模具 合成纤维模具 其包括其他类别的模具