注塑模具的简单介绍

发布时间:2023-01-06

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模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时使用的一种加工方法。具体原理是将热熔化的塑料原料通过注塑机螺钉推入塑料模具模腔,冷却固化后获得塑料成型产品。



塑料模具由动模和成型组成。动模安装在注射成型机的移动模板上,成型安装在注射成型机的固定模板上。注射成型时,动模与成型闭合,形成浇注系统和型腔,开模时动模与成型分离,取出塑料制品。

虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型,模具的结构可能会发生变化,但基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。浇筑系统和成型部件是与塑料直接接触的部分,并随塑料和产品而变化。它们是塑料模具中较复杂、变化较大、加工清洁度和精度较高的部分。 注塑模具是生产塑料制品的工具;也是赋予塑料制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑是批量生产某些形状复杂部件时使用的一种加工方法。具体来说,将热熔化的塑料从注塑机高压注入模腔,冷却固化后得到成型产品。模具组成 虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型,模具的结构可能会发生变化,但基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。浇筑系统和成型部件是与塑料直接接触的部分,并随塑料和产品而变化。它们是塑料模具中较复杂、变化较大、加工清洁度和精度较高的部分。 注塑模具由动模和定模组成,动模安装在注塑机的移动模板上,定模安装在注塑机的固定模板上。注射成型时,动模与定模闭合,形成浇注系统和型腔,开模时动模与定模分离,取出塑料制品。注塑模大多采用标准模架,以减少繁重的模具设计和制造工作量。

当单分型表面注塑模具打开时,动态模具和固定模具分开,从而取出塑料部件,称为单分型表面模具,也称为双板模具。它是注塑模具中较简单、较基本的形式之一。可根据需要设计为单腔注塑模具或多腔注塑模具,是应用较广泛的注塑模具。

双分型表面注塑模具双分型表面注塑模具有两个分型表面,与单分型表面注塑模具相比,双分型表面注塑模具在模具部分增加了一个局部移动的中间板(也称为活动浇注板,具有浇注、流道等部件),也称为三板(移动模板、中间板、模板)注塑模具,常用于单腔或多腔注塑模具,开模时,中间板与固定模板的导柱上的固定距离分离,以便在这两个模板之间取出浇注系统凝胶。双分型表面注塑模结构复杂,制造成本高,零件加工困难,一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。

当塑料零件有侧孔或侧凹时,应采用可侧移动的型芯或滑块成型。注塑成型后,移动模具首先向下移动一段距离,然后固定在固定模板上的弯曲倾斜段迫使滑块向外移动。同时,脱模机构的推杆推动推板从形状芯上脱下塑料零件。

由于塑料零件的一些特殊结构,带有活动成型零件的注塑模具需要设置活动成型零件,如活动凸模、活动凹模、活动镶嵌件、活动螺纹芯或型环等。脱模时,可与塑料零件一起移出模具,然后与塑料零件分离。

对于带有螺纹的塑料零件,当需要自动脱模时,可以在模具上设置旋转螺纹芯或环,使用开模动作或注塑机旋转机构,或设置专用传动装置,驱动螺纹芯或螺纹环旋转,从而脱离塑料零件。

无流道注塑模无流道注塑模是指采用对流道进行保温加热的方法,保持注塑机喷嘴一型腔之间的塑料熔化,使开模取出塑料零件时无浇注系统凝胶。前者称为绝缘流道注塑模,后者称为热流道注塑模。

直角注塑模具直角注塑模具仅适用于角注塑机。与其他注塑模具完全不同的是,该模具的进料方向垂直于开合模具。他的主流道设置在移动和模具分型面的两侧,其截面积通常保持不变,这与其他注塑机模具不同。为防止注塑机喷嘴与主流道进口端的磨损和变形,可设置可更换的流道块。


在大多数注塑模具中,脱模装置安装在移动模具的一侧,有利于注塑机开启和关闭模具系统中顶出装置的工作。在实际生产中,由于一些塑料零件受形状的限制,较好将塑料零件留在模具的一侧,使塑料零件从模具中取出,因此必须在模具的一侧设置脱模机构。

注塑模具由动模和成型组成。动模安装在注塑机的移动模板上,成型安装在注塑机的固定模板上。注塑时,动模与成型闭合,形成浇注系统和型腔,开模时动模与成型分离,取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用标准模架。

浇注系统 浇注系统是指塑料从喷嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道、浇口等。 浇筑系统,又称流道系统,是一组将塑料熔体从注射机喷嘴引向型腔的进料通道,通常由主流道、分流道、浇筑口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。主流道 它是将注塑机喷嘴连接到模具中的分流道或型腔的通道。主流道顶部凹形,与喷嘴连接。进口直径应略大于喷嘴直径.8mm)避免溢料,防止两者因连接不准而堵塞。根据产品尺寸,进口直径一般为4-8mm。主流道路直径应向内扩展3°到5°流道赘物脱模的角度。冷料穴 它是设置在主流道末端的一个空穴,用于捕获两次注射之间的冷料,以防止分流道或浇口堵塞。若冷料混入型腔,则产品中容易产生内应力。冷料穴直径约8-10mm,深度为6mm。为便于脱模,其底部通常由脱模杆承担。脱模杆的顶部应设计曲折钩形或下沉槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘。分流道 它是连接主流通道和各种型腔的通道。为使熔体以等速填充各种腔,塑料模具上分流道的排列应对称、等距分布。分流道截面的形状和尺寸会影响塑料熔体的流动、产品脱模和模具制造的难度。 圆形截面的流道阻力较小。但由于圆柱形流道比表面小,不利于分流道赘物的冷却,这种分流道必须在两半模具上开放,既费工又不易对齐。 因此,梯形或半圆形截面的分流道经常被使用,并在带脱模杆的一半模具上打开。流道表面必须抛光,以降低流动阻力,提供更快的充模速度。流道的尺寸取决于塑料品种、产品的尺寸和厚度。对于大多数热塑性塑料,分流道截面宽度不超过8m,特大的可达10-12m,特小的2-3m。为了增加分流道赘物,延长冷却时间,应尽量减少截面积,以满足需要。浇口 它是连接主流道(或分流道)和型腔的通道。该通道的截面积可等于主流道(或分流道),但通常会缩小。因此,它是整个流道系统截面积较小的部分。浇口的形状和尺寸对产品质量影响很大。浇口的作用是:A、控制料流速度:B、这部分熔体在注射过程中可以早凝,防止倒流:C、将熔料剪切强,提高温度,从而降低表观粘度,提高流动性:D、便于产品与流道系统分离。浇口的形状、尺寸和位置取决于塑料的性质、产品的大小和结构。浇口的截面形状一般为矩形或圆形,截面积小,长度短, 不仅基于 由于小浇口容易变大,大浇口难以缩小。浇口位置一般应选在产品较厚但不影响外观的地方。 塑料熔体的性质应考虑浇口尺寸的设计。型腔是模具中塑料制品成型的空间。构成腔的组件统称为成型部件。 各成型零件常有专用名称。构成产品形状的成型零件称为凹模(又称阴模),构成产品内部形状(如孔、槽等)的成型芯或凸模(又称阳模)。型腔的整体结构应根据塑料的性能、产品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定。 二是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置和脱模方法。 较后,根据控制品尺寸设计各部件,确定各部件之间的组合。塑料熔体进入型腔时压力大,成型零件应合理选材、强度和刚度。 为保证塑料制品表面光滑美观,易脱模,所有与塑料接触的表面粗糙度Ra>0.32um,耐腐蚀。成型零件一般采用热处理提高硬度,并采用耐腐蚀钢制成。为了满足注射工艺对模具温度的要求,调温系统需要调节模具温度。热塑性塑料注塑模具主要设计冷却系统冷却模具。模具冷却的常用方法是在模具中打开冷却水通道,利用循环冷却水带走模具的热量;除了冷却水通道的热水或蒸汽外,电加热元件还可以安装在模具内部和周围。

成型零件

它是指构成产品形状的各种部件,包括动态模具、模具和腔、芯、成型杆和排气口。成型部件由芯和凹模组成。芯形成产品的内表面,凹模形成产品的外表面形状。模具后芯和腔形成模具腔。根据工艺和制造要求,有时芯和凹模由几个块组成,有时是整体,只有在易损坏、难以加工的部位。

排气口是模具中开放的槽形出气口,用于排出原有和熔体带来的气体。熔体注入型腔时,原型腔内的空气和熔体带入的气体必须通过排气口在料流末端排出模具,否则会使产品有气孔、连接不良、充模不满,甚至因压缩而积聚的空气烧伤产品。

一般情况下,排气孔可以设置在型腔内熔体流动的尽头塑料模具的分型表面。后者是凹模一侧的深0.03-0.2mm,宽1.5-6mm的浅槽。在注射过程中,排气孔不会有大量的熔体渗出,因为熔体会在这里冷却和固化,堵塞通道。排气口的开启位置不得面向操作人员,以防止熔料意外喷出伤人。此外,顶出杆与顶出孔的配合间隙、顶块与脱模板与型芯的配合间隙也可用于排气。

结构零件是指各种构成模具结构的零件,包括:导向、脱模、抽芯和分型。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆、回程杆等。1.导向部件必须在模具中设置导向部件,以确保动模和定模能够准确对齐。在注塑模具中,导向部件通常由四组导柱和导套组成,有时需要在动模和定模上设置相互一致的内外锥面来辅助定位。2.在开模过程中,推出机构需要在流道内推出或拉出塑料制品及其冷凝物。推出固定板和推板夹住推杆。复位杆一般固定在推杆中,复位杆在移动和固定模具时复位推板。3.部分侧抽芯机构采用侧凹或侧孔塑料制品,推出前必须进行侧分型,取出侧芯后才能成功脱模。此时,需要在模具中设置侧抽芯机构。